第70屆國際鎂業(yè)大會日前在西安召開，作為資源量全球第一的鎂業(yè)大國，中國鎂業(yè)在吸引世界目光的同時，所呈現(xiàn)出的產業(yè)短板同樣令業(yè)內人士焦慮。

　　我國鎂資源儲量約占世界總儲量的22.5%。豐富的資源使我國已連續(xù)十年成為世界最大的原鎂產地，2012年我國金屬鎂產量達到69.8萬噸，占全球市場份額的85%。但與發(fā)達國家相比，我國金屬鎂冶煉工業(yè)尤其是鎂材料應用開發(fā)仍然落后，80%的原鎂以很低廉的價格走向國際市場，資源和環(huán)境代價沉重。作為此次大會的主辦地，同時也是國內原生鎂錠最大的生產基地，陜西省在鎂業(yè)方面的探索和困境或許正是中國鎂業(yè)的縮影。

　　產業(yè)前端 新技術待推廣

　　我國原鎂產業(yè)大而不強的一個主要原因就是現(xiàn)階段全國鎂冶煉工業(yè)大多采用外部加熱還原罐間斷生產的皮江法煉鎂工藝，該工藝存在資源、能源消耗大;環(huán)境影響大，三廢治理費用高;勞動強度大，生產環(huán)境差等問題，一度讓整個國內鎂產業(yè)的發(fā)展陷入了低谷。

　　業(yè)內專家表示，作為產業(yè)前端的關鍵，最重要的就是技術的突破創(chuàng)新——創(chuàng)新冶煉方法，實現(xiàn)清潔生產，提效減排。“由于涉鎂企業(yè)散而小的現(xiàn)狀，環(huán)保高效的新技術推廣應用還需要產業(yè)政策的倒逼機制，否則，也只能是看起來很美。”陜西省鎂工業(yè)協(xié)會會長、陜西鎂業(yè)集團董事長石磊表示。

　　近年來，陜西榆林神府煤化基地根據(jù)當?shù)孛悍N特點開發(fā)出了獨具特色的“中溫煤干餾(蘭炭)生產技術”。用生產蘭炭后的尾氣煅燒金屬鎂，脫去煤中揮發(fā)成分，生產出強度好、發(fā)熱量高的蘭炭，并副產荒煤氣、煤焦油，真正實現(xiàn)了對煤炭的分質分級利用，不僅實現(xiàn)了廢氣回收，極大地節(jié)省了燃料成本。煤化工與金屬鎂冶煉高效聯(lián)產的循環(huán)經濟產業(yè)鏈模式在很大程度上減輕了能源消耗和減排壓力。“鎂金屬冶煉與煤化工高效聯(lián)產后，與傳統(tǒng)工藝相比，生產1噸金屬鎂可節(jié)省8噸標煤，二氧化碳排放量也由原先的36噸降低為22.7噸。”石磊說。

　　產業(yè)后端 市場應用待加強

　　材料工藝研發(fā)和制造滯后是陜西鎂產業(yè)的弱項，也是全行業(yè)的“短板”。

　　金屬鎂以比重小、延展性好、加工成本低和環(huán)保性能強等優(yōu)勢被廣泛應用于航空、航天、汽車等領域，被材料專家譽為21世紀最具開發(fā)和應用潛力的綠色工程材料。據(jù)國際鎂業(yè)協(xié)會測算，汽車所用燃料的60%消耗于汽車自重，汽車自重減10%，耗油將減少8%至10%，其燃油效率可提高5.5%。如果每輛汽車能使用70公斤鎂，二氧化碳的年排放量就能減少30%以上，節(jié)能減排效果顯著。

　　盡管鎂產品的市場前景廣闊，但以我國目前的制造能力，卻還沒形成根植于市場，與市場緊密互動的良性的市場應用體系。事實上，從原生鎂錠到鎂合金，再到鎂板、鎂棒、鎂絲等，最終到做成汽車輪胎、手機外殼，深加工的程度越高，產品附加值就不斷增加，這不僅是技術創(chuàng)新的過程，更是產業(yè)組織創(chuàng)新的過程。而這正是我國鎂產業(yè)的軟肋。

　　“由于我國金屬鎂深加工和應用開發(fā)能力滯后，目前，我們只能以極其低廉的價格向發(fā)達國家出售經過粗略加工的原鎂產品，然后再以十分高昂的價格進口金屬鎂深加工產品，由此形成了一個惡性循環(huán)。”中國有色金屬工業(yè)協(xié)會鎂業(yè)分會會長徐晉湘憂慮地說。

　　中國有色工業(yè)協(xié)會常務副會長任旭東則表示，以現(xiàn)有的“單打獨斗”的分散的產業(yè)形態(tài)，很難在短時間實現(xiàn)整個產業(yè)的突破，更難以向鎂業(yè)價值鏈高端的目標進發(fā)。因此，涉及全行業(yè)的產業(yè)組織創(chuàng)新便成為當務之急。